Diseño de árbol de equipos, sistema de despolvoreo (Powerpoint) (página 2)

Partes: 1, 2

RESULTADOS
HORNO DE ARCO ELÉCTRICO NÚMERO UNO
Resultado:

El resultado expresa que el 25,38% de la duración de las demoras se debieron a fallas en la regulación de electrodos, el 20,29% se correspondieron a fallas en la bóveda, el 19,22% a fallas en el EBT y por ultimo un 17,355% de duración por fallas en el tubo pellet.

RESULTADOS
HORNO DE ARCO ELÉCTRICO NÚMERO TRES
Resultado:

El resultado expresa que el 25,38% de la duración de las demoras se debieron a fallas en la regulación de electrodos, el 20,29% se correspondieron a fallas en la bóveda, el 19,22% a fallas en el EBT y por ultimo un 17,355% de duración por fallas en el tubo pellet.

RESULTADOS
HORNO DE ARCO ELÉCTRICO NÚMERO TRES
Resultado:

El resultado expresa que el 24,44% representa la duración de las demoras que se debieron a fallas en el tubo Pellet, el 19,72% corresponden a las fallas en la regulación de electrodos, el 14,54% a las fallas en el EBT, y un 10,11% a las fallas en el Bóveda.
(Gp:) 0,21
(Gp:) 0,15
(Gp:) 8,33
(Gp:) 6,88
(Gp:) 24,44
(Gp:) 19,72
(Gp:) 14,54
(Gp:) 8,43
(Gp:) 10,11
(Gp:) 1,16
(Gp:) 0,69
(Gp:) 1,91
(Gp:) 3,42
(Gp:) TUBO PELLET
(Gp:) REGULACION DE ELECTRODO
(Gp:) EBT
(Gp:) BOVEDA
(Gp:) SISTEMA INYECCION DE CARBON
(Gp:) PLC
(Gp:) SISTEMA DE BASCULACION
(Gp:) BRAZO PORTA ELECTRODO
(Gp:) SISTEMA DE REFRIGERACION
(Gp:) CARRO PORTA CUCHARON
(Gp:) SISTEMA DE FERROALEACIONES
(Gp:) INSTRUMENTACION SIST. OXIGENO
(Gp:) PUERTA ESCORIA

RESULTADOS
ANÁLISIS DE LOS RESULTADOS
Para el horno de fusión numero uno la demora mas significativa fue producida por fallas en la regulación de electrodo, esta falla se correspondió a que los sensores que indicaban la señal de electrodos arriba/abajo cumplieron su vida útil, también fueron producto de que los cables de tensión eléctrica hacían corto y generaban señales erradas, estas fallas hacían que el horno no conectara para fundir, ya que estas señales son un permisivo para el arranque, además un electrodo se rompió ya que la bomba de alta presión que alimenta el sistema hidráulico de las fases se disparo porque la bobina del contactor se quemo. La segunda demora importante se genero por fallas en la bóveda, dichas fallas eran porque los aterramientos que posee la bóveda cumplían su vida útil, y por hacer la bóveda giros de noventa grados en cada colada dichos aterramientos son estirados haciendo que sufran flexiones que generan su rotura. También se generaron fallas debido a las bombas de alta presión, estas fallas ocurrieron por disparos de los contactotes de dichas bombas. La tercera demora considerable fue producida por fallas en la gaveta EBT, esta falla se produjo porque el tope que sostiene el sensor de posicionamiento de la gaveta abierta/cerrada sufrió una rotura, también por disparos de breaker que alimenta de tensión eléctrica la pasarela del EBT y por material de rebaba a la hora de hacer la colada del horno, esto porque no se le hace la limpieza a la gaveta en cada colada.

RESULTADOS
ANÁLISIS DE LOS RESULTADOS
Para el horno de fusión numero tres la demora más significativa se genero por fallas en el tubo pellet, las causas mas frecuentes para que se generara esta falla fueron; los sensores que indicaban las dos señales de ducto afuera/dentro se quedaba pegada, esto porque el material que viaja por este ducto se quedaba obstruido en los sensores y activaba la señal, también el cable de tensión de dichos sensores hacían corto debido a las altas temperaturas y que el ducto es móvil, además los sistemas de cintas transportadoras estaban en corto circuito.

La segunda demora elemental se debe a fallas por la regulación de electrodo, esta se generó por corto en la fase numero uno ya que la placa de aislamiento se rompió en la tortillería y por cambio de fusible que se quemo de la señal de electrodo arriba/abajo. La tercera demora considerable se debió a fallas en el sistema de inyección de carbón, estas ocurrieron por señal errada de los fines de carrera que poseen las válvulas, que indican la señal abierta/cerrada, igualmente por electroválvulas tapadas o dañadas.

RESULTADOS
ANÁLISIS DE LOS RESULTADOS
Haciendo un análisis general de las demoras eléctricas para los dos hornos de fusión de la acería de palanquillas tenemos que la principal demora a nivel de la acería es la falla del ducto pellet, la segunda demora notable fue por fallas en la regulación de electrodo y la tercera demora considerable se genero por fallas en la gaveta EBT

CONCLUSIONES
Luego de diseñar el árbol de equipos del sistema de despolvoreo de las cintas de transporte de hierro de reducción directa y cal al horno uno, y elaboración del análisis de las demoras eléctricas del semestre 2008-I se concluye que:

El sistema de despolvoreo H-25.1 no posee ningún plan mantenimiento, es decir se corrige algún desperfecto cuando este posee alguna falla.
El sistema de despolvoreo no se encuentra asignado a ningún grupo técnico.
Los extintores de los carros de manejo de acero líquido se encuentran en malas condiciones, presentando excesivo polvo.
El grupo técnico eléctrico de horno se encuentra adiestrado y preparado para dejar operativos los sistemas que conforman los hornos a la hora de presentarse una falla eléctrica.
Las demoras eléctricas con mayor duración son generadas por cortos circuitos de cables de tensión ya que los equipos se encuentran trabajando a altas temperaturas.

RECOMENDACIONES
En consideración a los análisis presentados, se recomienda los siguientes aspectos:

Codificar en el sistema SAP lo más pronto posible el árbol de equipos del sistema en estudio, para ello debe enviarse para el departamento de codificación, esto permitirá la pronta incorporación de un plan de mantenimiento para el sistema, además se tendrán todas las especificaciones, el stock, ubicación técnica, reservas de los equipos que conforman el sistema de despolvoreo.

Programar el cambio de las tuberías eléctricas y cables eléctricos que alimentan los sensores de las fases de los hornos de fusión, se deben cambiar por cables que sean más resistente y tuberías acordes con los cables, ya que los que existen se dañan con frecuencia dado a que la tubería no protege los cables de las altas temperaturas y de las agua que desprenden las mordazas de los electrodos, además los flexibles no hacen el trabajo de proteger y flexionar cada vez que los electrodos bajan o suben.

RECOMENDACIONES
Fijar soportes resistentes a la fuerza de accionamientos de los sensores electromagnéticos utilizados en la Gaveta EBT, Tubo Pellet y Fases, con el objetivo de eliminar por un prolongado tiempo fallas de este tipo.

Programar el cambio de las tuberías eléctricas y cables eléctricos que alimentan los sensores de las fases de los hornos de fusión, se deben cambiar por cables que sean más resistente y tuberías acordes con los cables, ya que los que existen se dañan con frecuencia dado a que la tubería no protege los cables de las altas temperaturas y de las agua que desprenden las mordazas de los electrodos, además los flexibles no hacen el trabajo de proteger y flexionar cada vez que los electrodos bajan o suben.

Inspeccionar en el tiempo estipulado los equipos asignados para detectar algún desperfecto antes que ocurra la falla.

Limpiar la Gaveta EBT debe cada vez que salga una colada del horno de fusión, esto debe hacerse abriendo/cerrando la gaveta para que el remanente de acero se despegue, y así evitar que se limpie con soplete y se genere la demora.

RECOMENDACIONES
Programar limpiezas de los rieles de las bóvedas de los hornos con el objetivo de que gire rápidamente, siempre dejar en correctivo los aterramientos de repuesto para que sea utilizado a la hora de dañarse los que están montados.

Proteger las tuberías o cables eléctricos que se encuentren en condiciones de calor excesivo o derrames de acero líquido.

Evaluar las condiciones en que se encuentran los extintores de los carros de manejo de acero líquido y todos los extintores que estén en los equipos asignados al grupo técnico eléctrico, ya que se observaron en malas condiciones, esto genera un riesgo para los trabajadores y los equipos, ya que en una acería es normal ver fuego.

Asignar al sistema de despolvoreo a un grupo técnico para que mantenga los equipos inspeccionados y solucione las fallas cuando estas se presenten.